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　　由于市场上大量充斥着这些价格越来越低的轴承超精设备，使得这些设备的制造质量每况愈下。我曾经在长三角一个非常有名的轴承企业看到一个现象，一个拥有30多台超精机的生产车间，引进国内一家轴承超精设备还不到两年，机械故障、电气故障搞得车间维修人员叫苦不迭，这些超精机设备的停机率几乎达到了50%。而在五六年前，这些轴承超精机制造企业的产品质量水平绝对不是这个样子。可想而知，现在这些在轴承企业服役的运行不稳定的超精机不可能配置先前几年的那些品质优良的电器件和液压气动元件。低廉的市场交易价格和不平等的付款条件，必然使得轴承超精设备厂家的零部件制造工艺缩水。片面追求价格的最低化，轴承生产企业最终给自己带来了难以吞咽的苦果。

　　生产内径在60毫米到400毫米范围内的轴承套圈超精机的企业很多，个别厂家还可以超精加工到600毫米内径的轴承套圈。尺寸再大一点的轴承套圈，在中国采用超精工艺的不多。即使在内径60毫米到400毫米这个尺寸段，中国轴承企业的超精加工水平也普遍一般，譬如那些可以加工铁路轴承的企业，他们多半是靠调整加工工艺和人工挑选等方式而不是靠先进的设备来保证高品质轴承的市场供应。我们国家中大型轴承产品的产能很低，现在还难以全面地和发达国家的轴承企业的产品竞争。相信随着中国工业对高精度中大型轴承的需求的上升，中国的轴承加工企业购买技术顶尖级别的中大型规格的超精设备只是时间问题，在中国国产设备暂时还达不到高水平轴承加工的需求的时候，中国的中大型轴承加工生产线选购国外高水平的超精机是唯一的选择。假如上述的德国公司不仅能够在中国生产轴承之星111，而且还能够在不久的将来在中国生产更大尺寸规格的超精机产品，那经过国产化的轴承超精机产品一定会得到更多的中国轴承生产企业的青睐。

　　在大型轴承加工方面，特别是在加工直径1500毫米左右的风电轴承方面，由于相关轴承产品设计工艺上的一些瓶颈，中国的企业在这方面的轴承制造工艺还落后于发达国家的轴承制造企业。一些国际上知名的轴承制造公司已经掌握了譬如“硬车加直接超精研磨”之类的最先进的加工工艺，欧盟的风电项目的概念已经从“替代能源”向“有效的利用风电资源”的方向转变。我国的风电轴承制造企业现在的工艺还是传统的工艺，有的企业的大型轴承生产工艺基本上是在轴承零件热处理后加磨削工序，然后抛光，大多数生产厂没有超精工序，有的甚至没有磨削工序。我们国内的风电轴承的使用寿命标准和对应的书面赔偿条款还处于摸索阶段，而国际上知名的风电轴承生产企业，这种为用户提供的轴承配套附加资料都是非常缜密的，基本上有章可循。