米兰体育官方网站,米兰体育平台网址,米兰体育官网链接,米兰体育app下载网址,米兰,米兰体育,米兰集团,米兰体育官网,米兰体育app,米兰体育网页版,米兰真人,米兰电子,米兰棋牌,米兰体育APP,米兰体育下载,米兰体育APP下载,米兰百家乐,米兰体育注册,米兰体育平台,米兰体育登录,米兰体育靠谱吗,米兰平台,米兰比賽,米兰买球兰州交通大学博文学院毕业设计(论文) 30 - 引 言 本课题的设计内容是轴承座加工工艺设计及下底面夹具设计。所谓机械加工就是通过改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和性能等，使其成为零件的过程。制定机械加工工艺规程的意义是为了作为生产的指导技术文件，使工件能够按照零件图的技术要求加工出来。它的作用是管理和指导生产，是各项生产准备的技术依据。 机械加工工艺是机械制造的基础，工艺文件是编制生产计划、调整劳动组织、安排物资供应、指导工人加工操作及进行技术检验等的重要依据，是机械制造企业的核心技术文件。通过改善编制工艺规程，可以减轻工人劳动强度，减少生产成本，缩短加工周期。对于本课题采用组合机床加工，工序集中可以明显提高加工效率。 夹具是机械制造系统中重要组成部分，改善夹具设计可以做到提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，扩大机床的功能和使用范围。在夹具设计中，大多采用液压或气压，能够大大节约加工辅助时间，并且操作方便，便于自动化操作。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 第1章 绪 论 1.1 课题研究的意义 本次课题的研究意义：是在设计轴承座加工工艺规程和下底面夹具的过程中了解工艺规程和夹具设计的具体步骤，对工件的定位基准选择有很好的选择，熟练地使用AUTOCAD绘图工具，对此研究查阅的大量的资料，首先明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程及夹具的设计的意义与作用就是本课题研究目的。 1.2 机械装备及其发展 机械装配制造业是为国民经济各部门进行简单再生产和扩大再生产提供生产工具的各制造业的总称，被誉为“母体”工业。 近代装备制造业始于18世纪中叶蒸汽机问世。机械技术与蒸汽动力技术相结合，出现了由动力驱动的纺织机械及金属切削机床等。到20世纪上半叶，制造业如以兵器工业和汽车制造工业为代表的大批量生产方式的时代，产品制造先是采用机群式生产线，进而采用刚性的流水线作业，生产效率高，但产品适应力差。 1952年，世界上第一台数控机床的诞生标志着数字化制造时代的到来。20世纪70年代初期，出现了计算机数控（CNC），随之又出现了一台中央计算机控制若干台CNC机床的计算机直接数控(DNC)。随着20世纪90年代信息技术尤其是网络技术的飞速发展及与制造业赢得市场竞争的焦点。围绕这一目标，相继出现了并行工程（CE）、精益生产（LP）、敏捷制造（AM）、虚拟企业（VC）等新的生产模式。这些都是在新世纪的先进制造技术，展示出机械装备制造业光辉灿烂的未来。 1.3 课题的主要内容 课题的主要内容通过研究分析零件的工艺性能，查阅资料绘制毛坯和图，并通过查阅资料及零件的结构性能确定各表面最好的加工方案，并编写工艺卡片及工序过程卡片。然后分析加工下底面时的定位方案，查阅资料确定定位元件，并设计出夹紧方案，分析计算夹紧力及定位误差然后完成装配图。及部分非标准定位元件的零件图绘制。 第2章 零件分析 2.1 零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，四个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用。 2.2 零件的工艺性分析 由轴承座零件图可知。夹具用来加工的零件时轴承座（见图1）。工件是以端面和120K7孔定位，加工130K7孔和150f7外圆，两个加工部分分别对120K7定位孔有0.03和0.05的径向跳动要求。定位孔120K7已加工至尺寸要求。被加工孔130K7和外圆150f7也已加工到留精加工余量0.5毫米，在本家具上精车至尺寸要求： （1）以底面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：底面的铣削加工； 的通孔加工。其中下底面有表面粗糙度要求为，平行度为； 4个通孔的粗糙度要求为。 （2）以、、、的圆柱面、等表面铣削。这一组加工表面包括：1个、10个的通孔加工；铣尺寸为的端面；铣轴承孔左右端面；钻轴承孔右端面的通孔；上端面的螺纹通孔加工；轴承孔左右端面上 的螺纹孔加工孔深18mm攻深15mm；轴承孔外圆柱面上、的螺纹孔加工。轴承孔左右端面与基准A的垂直度要求为0.1；的外圆柱面与基准A的同轴度要求为，轴承孔左右端面表面粗糙度为；右端面10个通孔粗糙度为；的外圆柱面的粗糙度为；的轴承孔的粗糙度为；其余端面均为。 2.3 零件的结构特点 轴承座如附图2-1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为40的孔内表面。主要配合面是22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 图2-1 轴承座 2.4 主要技术要求 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角0.5x45°，表面作防锈处理。 2.5 加工表面及其要求 总宽：为18±0.05mm。 轴孔：22的孔径：22+0.018 0mm，表面粗糙度Ra1.6um， 34的外圆：直径为34-0.007 -0.025mm，表面粗糙度为Ra1.6um，外圆与内孔的同轴度不超过0.02m.，轴肩距为12mm。 左端面：外圆直径为52，上下边面距离38mm。 螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 通孔：左端面均布4-4.5通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为1.5x33 2.6 零件的材料 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 第3章 确定毛坯 3.1 确定毛坯成型方法 零件材料为45#。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为单个生产，故选择金属模造型铸造毛坯。查[10],P1013铸件尺寸精度等级为5-7级。选用铸件尺寸精度等级为6级. 3.2 铸件工艺参数的确定 零件尺寸为，最大尺寸在150~250的范围内，查[10]P1012铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量,单侧加工加工余量为6.5mm，双侧加工时每侧的加工余量值为6.5mm。又对于表中某一确定的铸件尺寸公差等级，金属型铸造的铸件，其顶、侧面（相对浇注位置）的加工余量等级，需比底面的加工余量等级降一级选用。又因为零件是单侧加工，所以选择零件的底面加工余量为4.5mm，顶、侧面地加工余量为6.5mm。 根据以上确定参数，查[10],P1013铸件尺寸精度等级为5-7级。选用铸件尺寸精度等级为6级。查表12-4：铸件尺寸公差极限偏差值为 3.3 毛坯尺寸的确定 根据所确定的毛坯加工余量和铸造公差可以确定毛坯的形状和基本尺寸，画出毛坯图。 第4章 工艺规程设计 4.1 定位基准的选择 粗基准的选用原则： （1）保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。 （2）保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。 （3）粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。 精基准的选用原则： （1）基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。 （2）基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。 （3）互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。 （4）自为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。 该零件主要加工过程包括平面加工和钻孔，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准。根据零件图给出的4个通孔可以采用以零件底面作为第一定位基准，以一面两销的定位方式作为精基准。采用此定位方式可以满足设计基准与定位重合，减小定位误差，提高零件精度。 粗基准的选择应遵循粗基准的选择原则，虽然零件的基准多采用一面两销的定位方式，但是在加工底面时，若采用轴承孔外圆柱面作为第一定位基准，轴承孔左侧面作为第二定位基准，轴承孔外端面定位点作为第三定位基准。 4.2 制定工艺路线） 底面：是重要加工表面，粗糙度为Ra6.3，作为精基准，所以查[1]表5-8 平面加工工艺路线及其工艺特点 选择加工路线为：粗铣-精铣； 顶面：粗糙度为Ra6.3，粗铣即可； 左面：不是重要表面，粗糙度为Ra6.3，粗铣即可； 右面：不是重要表面，粗糙度为Ra6.3，粗铣即可； 右侧外圆柱面：粗糙度为Ra3.2，选择加工路线为：粗铣-精铣； 轴承孔：重要加工孔粗糙度要求为Ra3.2，使用卧式镗床，选择加工路线为：粗镗-精镗； 底面四个通孔：是重要定位孔，粗糙度为Ra12.5，选择加工路线，选择加工路线为：钻孔； 轴承孔外圆端面螺纹底：粗糙度为Ra12.5，选择加工路线为：钻孔然后攻螺纹； 左右面螺纹孔：粗糙度为Ra12.5，选择加工路线为：钻孔然后攻螺纹； 顶面的螺纹通孔：粗糙度为Ra12.5，选择加工路线为：钻孔然后攻螺纹； 4.3 拟定加工路线 钻工件底面4个通孔 60 铣工件顶面 70 铣工件轴承孔左侧端面 80 铣工件轴承孔右侧端面及底座右侧端面 90 铣工件右侧轴承孔外圆柱面 100 镗工件的轴承孔 110 钻工件右侧端面10个通孔 120 钻工件左右面及顶面各螺纹底孔 130 攻工件左右面及顶面各螺纹 140 去毛刺 150 检验、入库 方案二： 表4-2 加工路线 钻工件底面4个通孔 60 铣工件顶面 70 铣工件轴承孔左侧端面 80 铣工件轴承孔右侧端面及底座右侧端面 90 铣工件右侧轴承孔外圆柱面 100 钻工件轴承孔左右面的螺纹孔底孔 110 钻工件顶面螺纹底孔 120 钻工件右侧端面通孔 130 攻工件轴承孔左右面螺纹孔的螺纹 140 攻工件顶面螺纹孔的螺纹 150 镗工件轴承孔 160 去毛刺 170 检验、入库 工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一工序比较集中，可减少装夹次数；便于保证个加工表面之间的位置精度；有利于组织和管理；减少了机床和工人，占用生产面积小。所以此方案能够满足要求。方案二工序相对分散，不利于资源的整合和对时间的充分利用，在换机床和换刀的过程中浪费时间，而且工序内容相对较多也不利于加工的效率。所以方案一和方案二相比，方案二为最佳方案。 4.4 工序间机械加工余量确定 根据[7]P239表3-108，并综合队毛坯尺寸以及确定的机械加工工艺路线的分析，分别确定各加工表面的机械加工余量： 表4-3 机械加工工序间加工余量表 工序号 工步号 工步内容 加工余量/mm 公差 工序IV 1 粗铣底面 3.5 -0.2 2 精铣底面 1 -0.11 工序V 1 钻底面的通孔 22 -0.1 工序VI 1 粗精铣顶面 6.5 -0.11 工序VII 1 粗铣轴承孔左侧端面 6.5 -0.2 工序VIII 1 粗铣轴承孔右侧端面 6.5 -0.2 2 粗铣轴承孔右侧端面 6.5 -0.2 3 粗铣工件底座右侧的端面 6.5 -0.2 工序IX 1 粗铣工件右侧轴承孔外圆柱面 5.5 -0.2 2 精铣工件右侧轴承孔外圆柱面 1 -0.11 工序X 1 粗镗工件轴承孔至 6 -0.2 2 精镗工件轴承孔 0.5 -0.11 工序XI 1 钻工件右侧的通孔 22 -0.1 工序XII 1 钻工件顶面 18.5 -0.1 2 钻轴承孔后端面的 14.5 -0.1 3 钻轴承孔后端面的 9 -0.1 4 钻轴承孔左右端面的 7 -0.1 工序XIII 1 攻各螺纹孔的螺纹 4.5 确定工序装备和夹具、刀具、量具的选择 机床及工艺装配的选择是制定工艺规程的一项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。 （1）机床的选择原则：机床的加工尺寸范围应与两件的外廓尺寸相适应；机床的精度应与工序要求的精度相适应；还应与现有的设备条件相适应。 （2）夹具的选择:本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。 （3）刀具的选择：刀具的选择主要取决于工序错采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度及表面粗糙度、生产率及经济性等。在选择时应尽可能采用标准刀具。 （4）量具的选择：量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些搞生产率的专用量具。 表4-4 轴承座加工工艺装备选用 工序号 机床设备 刀具 量具 工序I 铸造 游标卡尺 工序II 时效处理 游标卡尺 工序III 涂漆 游标卡尺 工序IV 铣平面 卧式铣床X61 硬质合金圆柱形铣刀 游标卡尺 工序V 钻孔 立式钻床Z525 直柄麻花钻 卡尺、塞规 工序VI 铣平面 卧式铣床X61 硬质合金圆柱形铣刀 游标卡尺 工序VII 铣平面 卧式铣床X61 硬质合金圆柱形铣刀 游标卡尺 工序VIII 铣平面 卧式铣床X61 硬质合金圆柱形铣刀 游标卡尺 工序IX 铣平面 数控铣床 硬质合金圆柱形铣刀 游标卡尺 工序X 镗孔 卧式镗床 整体式镗刀块 内径千分尺、塞规 工序XI 钻孔 立式钻床Z525 直柄麻花钻 卡尺、塞规 工序XII 钻孔并攻螺纹 立式钻床Z525 直柄麻花钻、高速钢丝锥 游标卡尺、塞规 工序XIII 去毛刺 游标卡尺 工序IXV 检验 内径千分尺、塞规、游标卡尺 4.6 确定切削用量和基本时间定额的确定 工序Ⅰ铣底面 1.工步一 粗铣下底面 （1）切削深度。 （2）进给量的确定 查[7]P514刀具选用YG6圆柱形铣刀，其参数如下：D=80mm,L=80mm,d=32mm,齿数z=8，根据[10]所选用的机床为卧式铣床X6132，功率为7.5Kw，查[7]P834表9-68，取 ———表示铣刀每齿进给量 则 （4-1） （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 查[2]表3-2选取 即得实际切削速度为 (4-3) ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=150mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 (4-4) ， T=12.6s 工步二 精铣下底面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用YG6圆柱形铣刀，其参数如下：D=80mm,L=80mm,d=32mm,齿数z=8，根据[10]所选用的机床为卧式铣床X6132，功率为7.5Kw，查[7]P834表9-68，取 ———表示铣刀每齿进给量 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=150mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=12.6s 工序V 钻通孔 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[10]P831刀具选用硬质合金直柄麻花钻，其参数如下： L=141mm,d=22mm, ，根据[10]所选用的机床为立式钻床Z525，查[10]P1103表14-53，取 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1103表14-53，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=30mm； 刀具的切入、切出长度； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=6.2s 则钻四个孔的总工时为 工序VI 铣粗铣顶面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用圆柱形铣刀，其参数如下：D=50mm,L=50mm,d=22mm,齿数z=6，根据[10]所选用的机床为卧式铣床X6132，查[7]P834表9-68，取 ———表示铣刀每齿进给量 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=40mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=3.36s 工序Ⅱ 工步一： 粗铣轴承孔左侧端面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用圆柱形铣刀，其参数如下：D=100mm,L=160mm,d=40mm,齿数z=10，根据[10]所选用的机床为卧式铣床X6132，查[7]P834表9-68，取 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=55mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=5.22s 工序Ⅲ 粗铣轴承孔右侧端面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用圆柱形铣刀，其参数如下：D=100mm,L=160mm,d=40mm,齿数z=10，根据[10]所选用的机床为卧式铣床X6132，查[7]P834表9-68，取 ———表示铣刀每齿进给量 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=55mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=10.14s 工步二： 粗铣轴承孔右侧端面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用圆柱形铣刀，其参数如下：D=63mm,L=63mm,d=32mm,齿数z=10，根据[10]所选用的机床为卧式铣床X6132，查[7]P834表9-68，取 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取 。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=122mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=6.6s 工步三： 粗铣工件底座右侧的端面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用圆柱形铣刀，其参数如下：D=80mm,L=100mm,d=32mm,齿数z=8，根据[10]所选用的机床为卧式铣床X6132，查[7]P834表9-68，取 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=88mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=7.74s 工序IV 工步一： 粗铣工件右侧轴承孔外圆柱面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用圆柱形铣刀，其参数如下：D=50mm,L=50mm,d=22mm,齿数z=6，根据[10]所选用的机床为数控铣床XK5032，查[7]P834表9-68，取 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=741.04mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=39.5s 工步二： 精铣工件右侧轴承孔外圆柱面 （1） 切削深度。 （2） 进给量的确定 查[7]P514刀具选用圆柱形铣刀，其参数如下：D=50mm,L=50mm,d=22mm,齿数z=6，根据[10]所选用的机床为数控铣床XK5032，查[7]P834表9-68，取 则 （3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200，查[10]P1125表14-74，选择切削速度为。计算主轴转速 ， ， 查[2]表3-2选取。 即得实际切削速度为 ， ， （4）基本时间的确定 工件加工计算长度l=741.04mm； 刀具的切入、切出长度； 工件进给量，； 所以计算切削加工工时为 ， ， T=39.5s 所以该工步总工时为T+T=79s 第5章 同轴度夹具设计 本夹具主要设计粗铣底平面，该底平面对孔的中心线要满足尺寸要求以及平行度要求。在粗铣此底平面时，其他都是未加工表面。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 图5-1 同轴度夹具 5.1 夹具设计研究与应用 根据基于事例的设计方法,提出采用工序件的特征信息和夹具的结构特征信息来描述夹具的相似性,并建立了包括这2方面主要特征信息为基础的事例索引码,设计了事例库的结构形式，创建了层次化的事例组织方式；同时,提出了基于知识引导的夹具事例检索算法,以及事例的修改和采用同族事例码进行相似事例的存贮，形成了基于事例推理的夹具设计。所开发的原型系统在型号工程夹具设计等项目的设计过程中得到了应用，并取得了令人满意的使用效果. 夹具是以确定工件安全定位准确为目的的装置，并在加工过程中保持工件与刀具或机床的位置一致不变。因为夹具的结构依赖于产品的特点和在企业规划中加工工序的地位,所以它的设计是制造过程中的瓶颈,制约着效率的提高. 夹具设计是一个复杂的过程,需要有从大量的设计论文中了解质量知识的经验，这些设计论文包括工件的结构设计、涉及加工工艺，和加工环境。当用这些擅长绘制详细设计图的传统的CAD工具（如Unigraphics、CATIA、Pro/E)时,这仍然是一项非常耗时的工作，但是利用以往的设计经验和资源也不能提供一些益处,而这正是提高效率的关键因素. 基于事例推理 (CBR) 的方法适应以往个案解决的办法,建立一个新问题的方法,主要有以下四步骤:检索、利用、修改,并保留.这是一个比用专业系统模仿人类思维有用的使用方法，因为提出一个类似的情况,和采用一些修改,似乎不言自明,而且比人类更直观.所以支持不同事例的设计工具已经在诸多领域中发展起来，如在注射成型及设计、建筑设计、模具设计投死, 规划过程中,还有夹具设计. 孙用六个数字组成代码参数,包括工件的形状、机械部分、轴衬,第一定位装置,第二定位装置和夹紧装置. 但这个系统不能用于除钻床夹具外的其他夹具类型,不能解决储存需要保留的同一参数代码的问题,这在CBR中是非常重要的. （1）事例参数和事例图书馆的建立 ① 事例参数 事例参数应该由工件的所有的特征组成，来区别不同的夹具. 使用他们能够使操作方便. 因为零件的形状是多种多样的, 在生产企业中制造的技术要求也不断发展,许多特征作被用做事例参数将会使搜索速度降低,其主要特征是不重要的,因为分配给每个特征的比重必须减少. 另一方面,事例参数包含所有的特征是困难的。 因此,考虑到实际和快速设计的需求,事例参数要包含工件的主要特征和夹具的结构。事例参数代码由16位数组成：13位数是事例特征 3位数是事例识别数字。 前13位数代表13个特征。 每个数字与特征的一个属性相一致,这可能是*、？、1、2，…，A、B,…，Z，…，等其中的一个。其中，*是指任何一个,?代表不确定,0代表没有。 系统规定:夹具的类型，工件的形状，位置模式不能是*和?。在设计系统时,三个项目的属性信息没有这些选择,这就意味着必须选择确定的属性。 最后三位数是事例识别号码,如果事例特征的13位数是一样的,这三个数字就用来区别他们。 该系统还规定:000是用于修正的一个典型事例,其他事例001、002、…,这些是用于设计师查找参考事例的. 如果其中一个偶尔需要改变成典型事例,首先它必须要求改成000,前面的自动变成参考事例. 事例索引码的结构如图1所示。 1—夹具类型； 6—工件重量； 11—夹紧模型； 2—工件形状； 7—工件刚度； 12—夹具体； 3—工件材料； 8—加工内容； 13—其他； 4—批 量； 9—过程所有物； 14到16—事例识别码； 5—工件比例； 10—定位模型； 图1 事例索引码的结构 ② 事例库 事例库由许多预定义的事例组成。事例的描述是基于事例推理的最重要的问题之一。所以由索引码复合。 ③ 事例的层次化 夹具的结构相似被认为是整个夹具，成分和内容相似。所以，整个夹具事例库，成分事例库，夹具的成分事例库形成相同。整个夹具的设计资料通常是由工件资料和工件加工资料组成,这就意味着夹具的设计应满足特别功能的需求.全部夹具事例是由功能成分组成，它是用功能成分的名字和数字来进行描述的。成分事例代表成员（成分功能和其他结构成分，主要驱动参数，数字，和它们的约束关系）。成分事例（夹具的最低层）是功能成分和和其他成分的结构。在现代夹具设计中有很多参数化准件和普通非标准件。所以成分事例图书馆应记录特殊参数和保持它们的方法。 （2）事例修改的策略 在基于事例的夹具设计中，最重要的是相似点的修改，这样能有助于获得最相似的事例，以及缩短适应时间。根据夹具设计的需求，事例修改的策略使最接近的事例方法和知识指导结合起来。首先在深度上查找，然后在宽度上；知识指导策略意味着在来自客观事物根源的知识规则上查找，这就要首先查找固定类型，然后查找工件的形状，第三查找定位方法。例如，如果事例索引码包括夹具类型的磨削夹具，就只查找所有的磨削夹具，然后查找工件形状的盒子，第三查找一个平面两个销的定位方法。如果没有合适的，就查找深度标点，然后回到最上层，然后再找所有与宽度相关的事例。 修改方法： ① 根据夹具事例库的事例索引信息，查找有关事例库。 ② 将事例索引码与事例库的每个事例码匹配，然后计算相似尺寸的价值。 ③ 整理相似尺寸的次序，最大的架子是最类似的事例。 两个事例之间的相似点是基于两个事例特征之间的相似点。相似点尺寸的计算依靠特征的类型。相似点的价值可以通过数字化的价值来计算，例如比较重量分别是50kg 和 20kg的工件。非数字化的价值也能计算，例如，现在前13位索引码都是非数字化的价值。一个夹具的相似尺寸的计算公式如下： 其中S表示通用夹具的相似尺寸，n表示索引特性数，表示每个特性的重量，表示事例库中特性和相关夹具的特性的相似尺寸。同时， ，数值计算如下： 其中表示第i个特征的索引特性值，表示事例库中第j个事例的第i个特征的特性值。 所以有两种方法选择相似夹具。一个方法是建立数值。如果通用事例的相似尺寸值比给定的数值小，这些事例就不能选来作相似事例。事例库最初建立的时候，只有一些事例，数值可以建小一点。如果有大量的相似事例，数值就应该建的大一些。另外一个方法是只建立相似事例的数字（例如10），这是类型单里相似尺寸的最大值。 （3）事例的修改和存储 ① 事例的修改 夹具设计中相似事例的修改包括以下三个阶段： 成分的替代 保持形式不变，调整成分的特性 模型重新设计 如果夹具的成分是普通的物品，它们能通过使用工具被修改，代替以及删除，这些已经被设计好了。 ② 事例的存储 在将一个新的事例保存到事例库之前，设计者必须考虑保存是否有价值。如果这个事例不能增加系统的知识，就没有必要把它保存到事例库里。如果它有价值的话，设计者在保存之前必须分析一下，看看这个事例是否作为标准事例或参考事例被存储了。一个标准事例是一个描述同族事例主要特征的标准。一个同族事例是有事例库中索引码前13位相同而最后三位不同的那些事例组成的。一个标准事例的最后三位通常是“000”。一个参考事例属于同族标准事例，最后三位用不同数字区分。 从被解释的概